a escolha de Pedidos é o processo de encontrar e extrair produtos de um armazém para atender aos pedidos dos clientes. Como o processo de seleção de Pedidos envolve custos significativos e pode afetar os níveis de satisfação do cliente, tem havido um número crescente de melhorias propostas para ajudar as empresas com esse problema da cadeia de suprimentos.
as soluções para a escolha de Pedidos
a escolha de um sistema de seleção de pedidos depende de vários requisitos, incluindo custo, complexidade, volume de pedidos de clientes e tamanho de itens e pedidos. Cada empresa tem exigências originais, e uma solução da colheita da ordem pode serir um negócio e não outro.
especialistas em cadeia de suprimentos propuseram várias maneiras de classificar os sistemas de separação de Pedidos. Aqui, damos uma olhada em quatro tipos de métodos:
- Picker to Part
- Part to Picker
- sistema de classificação
- Pick to Box
Picker to Part
o método picker-to-part é comumente encontrado em muitos armazéns. O processo envolve uma área de armazenamento, uma área de colheita e um sistema de manuseio de materiais que recarrega os locais de colheita da área de armazenamento. O sistema de manipulação pode ser empilhadeira-baseado ou mais especializado, tal como cremalheiras do fluxo da gravidade.
os operadores de picking obtêm os itens para atender a cada pedido do cliente na área de picking. Uma vez que os itens estão em uma área menor do que a área de armazenamento geral no armazém regular, os operadores de picking podem cumprir o pedido com mais eficiência.
há uma série de avanços tecnológicos em processos picker-to-part, incluindo pick-to-light ou sistemas de picking de voz. Os sistemas Pick-to-light informam os operadores de picking de qual produto escolher, acendendo uma luz sobre ele. Os sistemas de seleção de voz permitem que os operadores saibam quais itens escolher por meio de fones de ouvido.
Part to Picker
o método part-to-picker usa os mesmos elementos que o método picker-to-part: área de armazenamento, área de colheita e um sistema de manuseio de materiais. A diferença é que a área de colheita para este método é composta por uma série de Baías de colheita.
os produtos são movidos da área de armazenamento e entregues nas baías de colheita. Cada baía recebe os itens para um ou mais pedidos. O operador de picking coleta os produtos depois que eles são entregues em sua baía e atende aos pedidos dos clientes.
este método pode causar desperdício de mão-de-obra porque os operadores de picking podem esperar que os itens sejam entregues em seu local de picking.
sistema de classificação
o método do sistema de classificação usa um sistema automático de manuseio de materiais que consiste em vários transportadores e vários dispositivos de classificação. Os itens são colocados em um transportador na área de armazenamento e são classificados para cada pedido específico. O operador na área de picking coleta os itens que foram classificados para um pedido do cliente e processa esse pedido.
este método pode ser mais eficiente porque o operador não precisa ter tempo para coletar itens individuais.
Seleccionar a Caixa de
pick-to-box método é semelhante ao sistema de classificação, pois utiliza os mesmos elementos: uma área de picking, uma área de armazenamento, reposição da área de picking, e um classificador.
a área de picking é organizada de modo que haja uma série de zonas de picking conectadas por um sistema de transporte. O operador enche a caixa com os itens em um pedido do cliente, e a caixa se move para as zonas de picking até que o pedido do cliente seja concluído. Está então pronto para envio ao cliente.
o operador não precisa consumir tempo coletando itens individuais, mas o custo da configuração inicial desta solução pode negar quaisquer benefícios de custo que a eficiência da solução ofereça.