Co to jest TFT LCD?

profil TFT – LCD

co to jest TFT-LCD?

TFT: tranzystor cienkowarstwowy

LCD: Wyświetlacz ciekłokrystaliczny (LCD)

TFT-LCD został wynaleziony w 1960 roku i z powodzeniem skomercjalizowany jako panel do notebooków w 1991 roku po ciągłym ulepszaniu, wchodząc w ten sposób w generację TFT-LCD.

struktura TFT – LCD:

Mówiąc najprościej, podstawową strukturą panelu TFT-LCD jest warstwa ciekłokrystaliczna umieszczona między dwoma szklanymi podłożami. Przedni panel Wyświetlacza TFT jest pokryty filtrem koloru, a tylny panel wyświetlacza TFT jest pokryty cienkowarstwowym tranzystorem (TFT). Po przyłożeniu napięcia do tranzystora ciekły kryształ obraca się i światło przechodzi przez ciekły kryształ, tworząc piksel na przednim panelu. Moduł podświetlenia odpowiada za dostarczenie Źródła światła po panelu TFT-Array. Filtry kolorów nadają każdemu pigmentowi określony kolor. Połączenie każdego innego koloru Piksela daje obraz przedniej części panelu.

Element pikseli TFT:

panel TFT składa się z milionów urządzeń TFT i ITO (w tlenku TI, przezroczystym przewodzącym metalu) regionów ułożonych jak matryca, a tak zwana tablica odnosi się do regionu milionów urządzeń TFT ułożonych starannie, który jest obszarem wyświetlania panelu. Poniższy rysunek przedstawia strukturę piksela PT.

bez względu na to, jak zmienia się projekt tablicy wyświetlacza TFT lub jak proces produkcji jest uproszczony, jego struktura musi mieć urządzenie TFT i kontrolować region ciekłokrystaliczny (jeśli źródłem światła jest LCD Typu penetracyjnego, region ciekłokrystalicznego sterowania to ITO; ale w przypadku odblaskowego LCD stosuje się metal o wysokim współczynniku odbicia, taki jak Al).

urządzenie TFT jest przełącznikiem, którego funkcją jest kontrolowanie liczby elektronów przepływających do regionu ITO. Gdy liczba elektronów przepływających do regionu ITO osiągnie pożądaną wartość, urządzenie TFT jest wyłączone. W tym czasie całe elektrony są przechowywane w regionie ITO.

powyższy rysunek pokazuje zmiany czasu określone w każdym punkcie piksela. G1 jest stale wybierany do włączenia przez układ scalony Sterownika z T1 do TN, tak aby układ zasilany źródłowo ładował piksele TFT na G1 w kolejności D1, D2 i Dn. Gdy TN + 1, układ scalony napędzany bramką jest ponownie wybierany G2, a układ scalony napędzany źródłem jest wybierany sekwencyjnie z D1.

powyższy rysunek może wyrazić kilka rzeczy:

im bardziej pionowy kąt, pod którym stoi ciekły kryształ, tym więcej światła nie będzie kierowane przez ciekły kryształ. Różne ciekłokrystaliczne kąty stojące skierują różne ilości światła. Z powyższych przykładów wynika, że im większy kąt, pod którym stoi ciekły kryształ, tym słabsze światło może zostać przeniknięte. (Kierunek górnego i dolnego polaryzatora określi intensywność penetracji, tak długo, jak rozumiesz kąt stojącego ciekłego kryształu, będzie kierować natężeniem światła).

Nieskierowane światło jest pochłaniane przez górny polaryzator. Naturalne światło jest spolaryzowane w dowolnym kierunku. Funkcją polaryzatora jest filtrowanie większości światła oscylującego w różnych kierunkach i przepuszczanie światła tylko w określonym kierunku.

Jaka jest zależność między wielkością podłoża szklanego a generowaniem?

Wiele osób nie rozumie różnic między generacjami instalacji TFT-LCD, ale zasada jest dość prosta. Główną różnicą między pokoleniami roślin jest wielkość podłoży szklanych, czyli produktów wyciętych z dużych podłoży szklanych. Nowsze zakłady mają większe szklane podłoża, które można ciąć w celu zwiększenia wydajności i obniżenia kosztów lub do produkcji większych paneli (takich jak panele telewizorów LCD z wyświetlaczem TFT).

przemysł TFT-LCD po raz pierwszy pojawił się w Japonii w latach 90-tych, kiedy w kraju zaprojektowano i zbudowano proces. Podłoże szklane pierwszej generacji ma rozmiar około 30 X 40 cm, mniej więcej rozmiar pełnowymiarowego magazynu i może być wykonane z 15-calowego panelu. Do czasu, gdy technologia Acer (która później została połączona z Unioptronics, aby stać się AU Optronics) weszła na rynek w 1996 r., technologia ta rozwinęła się do zakładu 3,5 generacji (G3. 5) z podłożem szklanym o wymiarach około 60 X 72 cm.Au Optronics przekształcił się w proces fabryczny szóstej generacji (G6), w którym podłoże szklane g6 mierzy 150 X 185 cm, wielkości podwójnego łóżka. Jedno podłoże szklane g6 może ciąć 30 15-calowych paneli, w porównaniu z G3.5, które mogą ciąć 4 panele i G1, które mogą ciąć tylko jeden 15-calowy panel, moce produkcyjne fabryki szóstej generacji są powiększone, a względny koszt jest zmniejszony. Ponadto duży rozmiar podłoża szklanego G6 można pociąć na wielkogabarytowe panele, które mogą produkować osiem 32-calowych paneli telewizorów LCD, zwiększając różnorodność zastosowań paneli. Dlatego globalni producenci TFT LCD są inwestowani w nową generację technologii produkcji roślinnej.

Wprowadzenie do procesu produkcji TFT-LCD

co to jest TFT LCD?

Tranzystor-LCD jest skrótem od cienkowarstwowego Wyświetlacza TFT. Mówiąc najprościej, panele TFT-LCD mogą być postrzegane jako dwa szklane podłoża umieszczone między warstwą ciekłego kryształu. Górne szklane podłoże jest połączone z filtrem koloru, podczas gdy dolne szkło ma wbudowane Tranzystory. Gdy pole elektryczne zmienia się przez tranzystor, cząsteczki ciekłego kryształu odchylają się, aby zmienić polaryzację światła, a film polaryzacyjny służy do określenia stanu światła i cienia piksela. Ponadto górna szyba jest dopasowana do filtra kolorów, dzięki czemu każdy piksel zawiera trzy kolory czerwony, niebieski i zielony, które składają się na obraz na panelu.

trzy główne etapy procesu produkcji TFT LCD:

pierwsza tablica

– proces tablicy w segmencie przednim jest podobny do procesu półprzewodnikowego, z tym że cienkowarstwowe tranzystory są wykonane na szkle, a nie na płytkach krzemowych.

w połowie przez komórkę

– Środkowa Komórka opiera się na szklanym podłożu przedniej tablicy segmentów, która jest połączona ze szklanym podłożem filtra barwnego, a ciekły kryształ (LC) jest wstrzykiwany między dwa szklane podłoża.

montaż modułu

– proces montażu modułu tylnego to operacja produkcyjna montażu szkła po procesie komórkowym z innymi komponentami, takimi jak płyta podświetlenia, Obwód, rama itp.

najnowszy rozwój technologii

Organiczny wyświetlacz emitujący światło

Organiczny Wyświetlacz emitujący światło, lub OLED, to technologia, która ma następujące doskonałe właściwości użytkowe.

—spontaniczne światło

—Ultra-cienka charakterystyka

—Wysoka jasność

—Wysoka skuteczność świetlna

—wysoki kontrast

—Mikrosekundowy czas reakcji

—Ultra-Szeroki Kąt widzenia

—niski pobór mocy

—może używać szerokiego zakresu temperatur

—elastyczny panel

—niskotemperaturowy polikrzemowy

zasada luminescencji jest związana z galwaniczną warstwą organiczną pary między przezroczystą anodą a metalową katodą. Elektron i otwór elektryczny są wtryskiwane, a energia jest przekształcana w światło widzialne przez kompozyt między warstwą organiczną. I może pasować do różnych materiałów organicznych, emitować różne kolory światła, aby osiągnąć wymagania pełnokolorowego wyświetlacza.

aktywny OLED

wyświetlacz światła organicznego można podzielić na pasywną matrycę (PMOLED) i aktywną matrycę (AMOLED) w zależności od trybu jazdy. Tak zwany aktywny napędzany OLED (AMOLED) może być wizualizowany w tranzystorze cienkowarstwowym (TFT) jako kondensator, który przechowuje sygnały, aby zapewnić możliwość wizualizacji światła w skali szarości.

chociaż koszty produkcji i bariery techniczne pasywnego OLED są niskie, jest on ograniczony przez tryb jazdy i nie można poprawić rozdzielczości. Dlatego rozmiar produktu aplikacji jest ograniczony do około 5″, a produkt będzie ograniczony do Rynku o niskiej rozdzielczości i małych rozmiarach. W celu uzyskania wysokiej precyzji i dużego obrazu używany jest głównie aktywny napęd. Tak zwany aktywny napęd jest pojemnościowy do przechowywania sygnału, więc gdy linia skanowania jest zamiatana, piksel może nadal zachować pierwotną jasność. W przypadku napędu pasywnego podświetlane są tylko piksele wybrane przez linię skanowania. Dlatego w trybie active-drive OLED nie musi być napędzany do bardzo wysokiej jasności, dzięki czemu osiąga lepszą żywotność i wysoką rozdzielczość.OLED w połączeniu z technologią TFT może realizować aktywny napęd OLED, który może sprostać obecnemu rynkowi wyświetlaczy w celu zapewnienia płynności odtwarzania ekranu, a także coraz wyższych wymagań dotyczących rozdzielczości, w pełni wyświetlać powyższe doskonałe cechy OLED.

technologią wzrostu TFT na podłożu szklanym może być amorficzny proces produkcji krzemu (a-SI) i Niskotemperaturowy Polikrzem (LTPS). Największą różnicą między LTPS TFT A a-SI TFT jest różnica między jego właściwościami elektrycznymi a skomplikowanym procesem produkcyjnym. TFT LTPS charakteryzuje się większą mobilnością nośną, co oznacza, że TFT może dostarczać więcej prądu, ale jego Proces jest skomplikowany.A-si TFT, z drugiej strony, chociaż szybkość ruchu nośnika a-SI nie jest tak dobra jak LTP, ma lepszą przewagę konkurencyjną pod względem kosztów dzięki prostemu i dojrzałemu process.Au Optronics jest jedyną firmą na świecie, która z powodzeniem połączyła OLED z LTPS i TFT A-SI w tym samym czasie, co czyni ją liderem w aktywnej technologii OLED.

Niskotemperaturowy polikrzemowy

co to jest LTPS?

Polikrzem jest materiałem na bazie krzemu o 0.1 do kilku um wielkości, składa się z wielu cząstek krzemu. W przemyśle produkcji półprzewodników polikrzem powinien być zwykle traktowany przez Niskociśnieniowe chemiczne osadzanie z fazy gazowej. Jeśli proces wyżarzania jest wyższy niż 900C, ta metoda jest znana jako SPC. Osadzanie W Fazie Stałej. Jednak ta metoda nie działa w branży płaskich wyświetlaczy, ponieważ maksymalna temperatura szkła wynosi tylko 650 ° C. Dlatego technologia LTPS jest specjalnie stosowana do produkcji płaskich wyświetlaczy.

istnieje wiele sposobów tworzenia folii LTPS na podłożach szklanych lub plastikowych:

1. Metal partial action (MIC):

Załóżmy, że należy do metody SPC. Jednak w porównaniu z tradycyjnym SPC, ta metoda może wytwarzać polikrzem w niskich temperaturach(około 500 ~ 600 ° C). Dzieje się tak, ponieważ cienka warstwa metalu jest powlekana przed utworzeniem krystalizacji, a kompozycja metalu odgrywa aktywną rolę w zmniejszaniu krystalizacji.

2. Cat-CVD:

metoda bezpośredniego osadzania Poli-folii bez ekstrakcji pary. Temperatura sedymentacji może być niższa niż 300C. Mechanizmy wzrostu zawierają reakcję krakingu katalitycznego mieszanin SiH4-H2.

3. Wyżarzanie laserowe:

ta metoda jest obecnie najczęściej stosowana. Laser Excimerowy służy do ogrzewania i topienia a-SI. Zawiera małe ilości wodoru i rekrystalizuje się do Poli-filmu.

istnieje wiele sposobów tworzenia folii LTPS na podłożach szklanych lub plastikowych:

membrana LTPS jest znacznie bardziej złożona niż a-SI, ale LTPS TFT jest 100 razy bardziej mobilna niż a-SI TFT. A program CMOS może być realizowany bezpośrednio na podłożu szklanym. Oto niektóre z funkcji, które P-SI ma nad a-SI:

1. Tranzystory cienkowarstwowe mają szybszą mobilność, więc obwód napędowy może być wytwarzany bezpośrednio na szklanym podłożu, zmniejszając w ten sposób koszty.

2. Pojazd dla OLED: wysoka mobilność oznacza, że urządzenie OLED może zapewnić duży prąd jazdy, dzięki czemu jest bardziej odpowiednie dla aktywnego podłoża wyświetlacza OLED.

3. Kompaktowy moduł: jako część obwodu napędowego może być wykonana na podłożu szklanym, Obwód na PŁYTCE DRUKOWANEJ jest stosunkowo prosty, oszczędzając w ten sposób obszar PCB.

MVA

technologia MVA nie tylko poprawia widok panelu, ale także rozwiązuje większość problemów związanych z inwersją szarości dzięki specjalnemu trybowi układania ciekłych kryształów.

zalety stosowania technologii MVA obejmują:

– wysoki kontrast

– szybki czas reakcji

połowa penetracji i połowa odbicia

ekrany LCD są podświetlane, aby wyświetlać obrazy przez kolorowe filtry, zanim zostaną odbite w naszych oknach oczu. Ten tryb przenoszenia podświetlanych ekranów LCD, znany jako” penetrujące ” ekrany LCD, zużywa większość mocy przez podświetlane urządzenia. Im jaśniejsze podświetlenie, tym jaśniejsze pojawi się przed ekranem, ale tym więcej energii będzie zużywać.

Architektura” odblaskowa ” wykorzystuje zewnętrzne źródło światła do wyświetlania obrazu za pomocą reflektora, co oszczędza energię elektryczną, ale jest trudniejsze do zobaczenia w przypadku braku zewnętrznego źródła światła.

„połowa penetracji i połowa odbicia” to kompromis między tymi dwoma. Urządzenie wykorzystuje pół lustra zamiast odbłyśnika, który może nie tylko przejść przez podświetlenie, ale także wykorzystać odbicie z zewnętrznego źródła światła, aby osiągnąć efekt oszczędzania energii elektrycznej, zwiększenia jasności i zmniejszenia wagi.

COG

w odróżnieniu od tradycyjnego procesu produkcji, Technologia COG zakłada bezpośrednio układ napędowy na podłożu szklanym. Zalety tej technologii obejmują:

– zwiększona gęstość upakowania i zmniejszona waga sprawiają, że panel jest cieńszy i lżejszy

– zmniejsz zużycie materiałów, zmniejsz koszty produkcji

– popraw rozdzielczość panelu

ODF

proces ODF jest epokową metodą produkcji, która jest czasochłonna, niska wydajność i trudna do osiągnięcia w przeszłości. Takich jak produkcja dużych paneli produktów telewizyjnych, w odpowiedzi na szybką reakcję małych paneli szczelinowych lub zaawansowanych wysokiej jakości paneli MVA, przy użyciu technologii procesu ODF, problem można łatwo rozwiązać.

proste porównanie procesów tradycyjnych i ODF wygląda następująco:

korzystając z procesu ODF, możemy uzyskać następujące zalety:

1. Zmniejszona inwestycja w maszynę:

korzystając z procesu ODF, nie potrzebujemy już procesu odpuszczania próżniowego, wtryskarki ciekłokrystalicznej, maszyny uszczelniającej i sprzętu do czyszczenia paneli po uszczelnieniu.

2. Oszczędność miejsca i siły roboczej:

w wyniku redukcji procesu opisanego w punkcie 1 uzyskano względne oszczędności siły roboczej i przestrzeni.

3. Oszczędność materiału:

ogólnie rzecz biorąc, w procesie ODF wydajność wykorzystania ciekłego kryształu wynosi ponad 95%, ale w porównaniu z 60% tradycyjnego procesu, może w pełni zaoszczędzić ponad 35% kosztów materiałów ciekłokrystalicznych. Może również oszczędzać wodę, energię elektryczną, gaz i balsam podczas czyszczenia uszczelniacza i powiązanych paneli.

4. Skrócenie czasu produkcji:

zaoszczędzony proces produkcyjny jest pierwotnie najbardziej czasochłonnym i czasochłonnym procesem w tradycyjnym procesie produkcyjnym. Co więcej, wraz z trendem dużych paneli lub wysokiej jakości paneli o małej szczelinie komórkowej, czas będzie dłuższy. Tradycyjnie, proces komórkowy trwa co najmniej trzy dni, aby zakończyć, ale procesy ODF trwa mniej niż jeden dzień.