Was ist TFT LCD?

TFT – LCD-Profil

Was ist TFT-LCD?

TFT: Thin-film transistor

LCD: Liquid crystal display (LCD)

TFT-LCD erfunden wurde in 1960 und erfolgreich kommerzialisiert als notebook computer panel in 1991 nach kontinuierliche verbesserung, so eingabe die TFT-LCD generation.

TFT-LCD struktur:

Einfach ausgedrückt, die grundlegende struktur der TFT-LCD panel ist eine schicht von flüssigkeit kristall eingeklemmt zwischen zwei glas substraten. Das vordere TFT-Anzeigefeld ist mit einem Farbfilter beschichtet, und das hintere TFT-Anzeigefeld ist mit einem Dünnschichttransistor (TFT) beschichtet. Wenn eine Spannung an den Transistor angelegt wird, dreht sich der Flüssigkristall und Licht durchläuft den Flüssigkristall, um ein Pixel auf der Frontplatte zu erzeugen. Das Hintergrundbeleuchtungsmodul ist für die Bereitstellung der Lichtquelle nach dem TFT-Array-Panel verantwortlich. Farbfilter geben jedem Pigment eine bestimmte Farbe. Die Kombination jedes einzelnen Farbpixels ergibt ein Bild der Vorderseite des Panels.

TFT-Pixelelement：

Das TFT-Panel besteht aus Millionen von TFT-Geräten und ITO-Bereichen (In TI-Oxid, einem transparenten leitfähigen Metall), die wie eine Matrix angeordnet sind, und das sogenannte Array bezieht sich auf den Bereich von Millionen von TFT-Geräten, die ordentlich angeordnet sind. Die folgende Abbildung zeigt die Struktur eines TFT-Pixels.

Unabhängig davon, wie sich das Design der TFT-Anzeigetafel ändert oder wie der Herstellungsprozess vereinfacht wird, muss ihre Struktur ein TFT-Gerät und einen Steuerflüssigkristallbereich aufweisen (wenn es sich bei der Lichtquelle um ein LCD vom Penetrationstyp handelt, ist der Steuerflüssigkristallbereich ITO; Für reflektierende LCD wird jedoch das Metall mit hoher Reflexionsrate verwendet, z. B. Al).

Das TFT-Gerät ist ein Schalter, dessen Funktion darin besteht, die Anzahl der Elektronen zu steuern, die in die ITO-Region fließen. Wenn die Anzahl der Elektronen, die in den ITO-Bereich fließen, den gewünschten Wert erreicht, wird das TFT-Gerät ausgeschaltet. Zu diesem Zeitpunkt werden die gesamten Elektronen in der ITO-Region gehalten.

Die obige Abbildung zeigt die an jedem Pixelpunkt angegebenen Zeitänderungen. G1 wird kontinuierlich so ausgewählt, dass es vom Treiber-IC von T1 bis TN eingeschaltet wird, so dass der quellgesteuerte IC TFT-Pixel auf G1 in der Reihenfolge von D1, D2 und Dn auflädt. Wenn TN + 1, gATE-driven IC ist ausgewählt G2 wieder, und source-driven IC ist ausgewählt sequentiell von D1.

Die obige Abbildung kann mehrere Dinge ausdrücken:

Je vertikaler der Winkel ist, in dem der Flüssigkristall steht, desto mehr Licht wird nicht vom Flüssigkristall geleitet. Verschiedene stehende Winkel des Flüssigkristalls lenken verschiedene Mengen Licht. Aus den obigen Beispielen geht hervor, dass das Licht umso schwächer durchdrungen werden kann, je größer der Winkel ist, in dem der Flüssigkristall steht. (Die richtung der oberen und unteren polarisator wird bestimmen die intensität der penetration, so lange wie sie verstehen die Winkel der flüssigkeit kristall stehen wird guide die intensität von licht).

Ungerichtetes Licht wird vom oberen Polarisator absorbiert. Natürliches Licht ist in jede Richtung polarisiert. Die Funktion des Polarisators besteht darin, den größten Teil des in verschiedene Richtungen oszillierenden Lichts herauszufiltern und nur Licht in eine bestimmte Richtung durchzulassen.

Wie ist der Zusammenhang zwischen Glassubstratgröße und Erzeugung?

Viele Menschen verstehen die Unterschiede zwischen den Generationen von TFT-LCD-Anlagen nicht, aber das Prinzip ist recht einfach. Der Hauptunterschied zwischen Pflanzengenerationen besteht in der Größe von Glassubstraten, bei denen es sich um Produkte handelt, die aus großen Glassubstraten geschnitten werden. Neuere Anlagen verfügen über größere Glassubstrate, die geschnitten werden können, um die Produktivität zu steigern und Kosten zu senken oder größere Panels (wie TFT-LCD-TV-Panels) herzustellen.

Die TFT-LCD-Industrie entstand erstmals in Japan in den 1990er Jahren, als ein Prozess im Land entworfen und gebaut wurde. Das Glassubstrat der ersten Generation ist etwa 30 X 40 cm groß, etwa so groß wie ein Magazin in voller Größe, und kann zu einem 15-Zoll-Panel verarbeitet werden. Als Acer Technology (das später mit Unioptronics zu AU Optronics fusioniert wurde) 1996 in die Branche eintrat, hatte sich die Technologie zu einer Anlage der 3,5-Generation (G3.5) mit einer Glassubstratgröße von etwa 60 X 72 entwickelt cm.Au Die Optronik hat sich zu einem Fabrikprozess der sechsten Generation (G6) entwickelt, bei dem das G6-Glassubstrat 150 X 185 cm misst, die Größe eines Doppelbettes. Ein G6-Glassubstrat kann im Vergleich zum G3 30 15-Zoll-Panels schneiden.5, das 4 Platten und G1 schneiden kann, das nur eine 15-Zoll-Platte schneiden kann, wird die Produktionskapazität der Fabrik der sechsten Generation vergrößert, und die relativen Kosten werden verringert. Darüber hinaus kann die große Größe des G6-Glassubstrats in große Platten geschnitten werden, die acht 32-Zoll-LCD-TV-Panels produzieren können, wodurch die Vielfalt der Panel-Anwendungen erhöht wird. Daher investieren die globalen TFT-LCD-Hersteller alle in die neue Generation der Anlagenbautechnologie.

Einführung in TFT-LCD herstellung prozess

Was ist TFT LCD?

Das TRANSISTor-LCD ist ein Akronym für Thin-film TFT Display. Einfach ausgedrückt können TFT-LCD-Panels als zwei Glassubstrate angesehen werden, die zwischen einer Flüssigkristallschicht angeordnet sind. Das obere Glassubstrat ist mit einem Farbfilter verbunden, während im unteren Glas Transistoren eingebettet sind. Wenn sich das elektrische Feld durch den Transistor ändert, lenken sich die Flüssigkristallmoleküle ab, um die Polarisation des Lichts zu ändern, und der polarisierende Film wird verwendet, um den Licht- und Schattenzustand des Pixels zu bestimmen. Darüber hinaus ist das obere Glas mit dem Farbfilter ausgestattet, so dass jedes Pixel drei Farben Rot, Blau und Grün enthält, die das Bild auf dem Panel bilden.

Drei wichtigsten stufen von TFT LCD produktion prozess:

Die erste Array

-Die Array prozess in die vordere segment ist ähnlich wie die semiconductor prozess, außer, dass dünne-film transistoren sind auf glas eher als silizium wafer.

Auf halbem Weg durch die Zelle

– Die mittlere Zelle basiert auf dem Glassubstrat des vorderen Segmentarrays, das mit dem Glassubstrat des Farbfilters kombiniert wird, und Flüssigkristall (LC) wird zwischen die beiden Glassubstrate injiziert.

Modul Montage

-Die hinten modul montage prozess ist die produktion betrieb von montage die glas nach der Zelle prozess mit andere komponenten wie hintergrundbeleuchtung platte, schaltung, rahmen, etc.

Neueste technologie entwicklung

Organische licht emittierende display

Organische Licht Emittierende Display, oder OLED, ist eine technologie, dass hat die folgenden überlegene verwenden eigenschaften.

—Spontane licht

—Ultra-dünne eigenschaften

—Hohe helligkeit

—Hohe licht effizienz

—Hohe kontrast

—Mikrosekunde reaktion zeit

—Ultra-weitwinkel von ansicht

—Low power verbrauch

—Verwenden können eine breite palette von temperatur

—Flexible panel

—Low-temperatur polysilizium

Das Lumineszenzprinzip ist an den organischen Dampfgalvanisierungsfilm zwischen der transparenten Anode und der Metallkathode gebunden. Das Elektron und das elektrische Loch werden eingespritzt, und die Energie wird in sichtbares Licht durch die Zusammensetzung zwischen dem organischen Film umgewandelt. Und kann verschiedene organische Materialien zusammenbringen, verschiedene Farben des Lichtes ausstrahlen, um die Anforderungen der farbenreichen Anzeige zu erzielen.

Aktive OLED

Die organische licht display kann unterteilt werden in Passive Matrix (PMOLED) und Aktive Matrix (AMOLED) nach die fahren modus. Die sogenannte aktiv angetriebene OLED(AMOLED) kann im Dünnschichttransistor (TFT) als Kondensator visualisiert werden, der Signale speichert, um die Möglichkeit zu bieten, das Licht in einer Graustufe zu visualisieren.

Obwohl die Produktionskosten und technischen Barrieren von passiven OLED niedrig sind, ist sie durch den Fahrmodus begrenzt und die Auflösung kann nicht verbessert werden. Daher ist die Anwendungsproduktgröße auf etwa 5 „begrenzt, und das Produkt wird auf den Markt mit niedriger Auflösung und geringer Größe beschränkt sein. Für hohe präzision und große bild, die aktive stick ist vor allem verwendet. Das so genannte aktive Laufwerk ist kapazitiv, um das Signal zu speichern, so dass, wenn die Abtastzeile überstrichen wird, das Pixel immer noch seine ursprüngliche Helligkeit beibehalten kann. Im Falle eines passiven Laufwerks leuchten nur die von der Scanzeile ausgewählten Pixel. Daher, in eine aktive-stick modus, OLED nicht müssen angetrieben werden, um sehr hohe helligkeit, wodurch eine bessere lebensdauer leistung und hohe auflösung.OLED kombiniert mit TFT technologie können realisieren aktive fahren OLED, die können erfüllen die aktuelle display markt für die glätte von bildschirm wiedergabe, sowie höhere und höhere auflösung anforderungen, voll display die oben überlegene eigenschaften von OLED.

Die Technologie, um die TFT auf dem Glassubstrat wachsen kann amorphes Silizium (A-SI) Herstellungsverfahren und Niedertemperatur-Poly-Silizium (LTPS) sein. Der größte Unterschied zwischen LTPS TFT und A-SI TFT ist der Unterschied zwischen seinen elektrischen Eigenschaften und dem komplizierten Herstellungsprozess. LTPS TFT hat eine höhere Trägermobilitätsrate, was bedeutet, dass TFT mehr Strom liefern kann, aber sein Prozess ist kompliziert.A-si TFT hingegen, obwohl die Trägerbewegungsrate von a-SI nicht so gut ist wie die von LTPS, hat aufgrund seiner einfachen und ausgereiften einen besseren Wettbewerbsvorteil bei den Kosten process.Au Optronics ist das einzige Unternehmen der Welt, das OLED mit LTPS und A-SI TFT gleichzeitig kombiniert hat und damit führend in der aktiven OLED-Technologie ist.

Niedertemperatur-Polysilizium

Was ist LTPS?

Polysilizium ist ein siliziumbasiertes Material über 0.1 bis mehrere um groß, aus vielen Siliciumpartikeln zusammengesetzt. In der Halbleiterherstellungsindustrie sollte Polysilizium normalerweise durch Niederdruckchemische Gasphasenabscheidung behandelt werden. Wenn der Glühprozess höher als 900C ist, wird diese Methode als SPC bezeichnet. Festphasenabscheidung. Diese Methode funktioniert jedoch nicht in der Flachbildschirmindustrie, da die maximale Temperatur des Glases nur 65 BETRAGT0C. Daher wird die LTPS-Technologie speziell für die Herstellung von Flachbildschirmen verwendet.

Es gibt viele Möglichkeiten, LTPS-Filme auf Glas- oder Kunststoffsubstraten herzustellen:

1. Metal partial Action (MIC):

Nehmen wir an, es gehört zur SPC-Methode. Jedoch, im vergleich mit traditionellen SPC, diese methode können produzieren polysilizium bei niedrigen temperaturen (über 500 ~ 600 C). Dies liegt daran, dass die dünne Metallschicht vor der Bildung der Kristallisation beschichtet wird und die Metallzusammensetzung eine aktive Rolle bei der Verringerung der Kristallisation spielt.

2. Cat-CVD:

Verfahren zur direkten Abscheidung von Polyfolien ohne Dampfextraktion. Die Sedimentationstemperatur kann unter 300C liegen. Wachstumsmechanismen enthalten katalytische Crackreaktion von SiH4-H2-Gemischen.

3. Laser Glühen:

Diese methode ist derzeit die am weitesten verbreitete. Der Excimerlaser wird zum Erhitzen und Schmelzen von A-SI verwendet. Es enthält geringe Mengen Wasserstoff und kristallisiert zu Polyfilm um.

Es gibt viele Möglichkeiten, LTPS-Filme auf Glas- oder Kunststoffsubstraten herzustellen:

Die LTPS-Membran ist viel komplexer als a-SI, aber das LTPS-TFT ist 100-mal mobiler als A-SI-TFT. Und CMOS-Programm kann direkt auf einem Glassubstrat durchgeführt werden. Hier sind einige der Funktionen, die p-SI gegenüber A-SI hat:

1. Dünnschichttransistoren haben eine schnellere Mobilität, so dass die Ansteuerschaltung direkt auf dem Glassubstrat hergestellt werden kann, wodurch die Kosten gesenkt werden.

2. Fahrzeug für OLED: Hohe Mobilität bedeutet, dass das OLED-Gerät einen großen Ansteuerstrom bereitstellen kann, sodass es besser für ein aktives OLED-Anzeigesubstrat geeignet ist.

3. Kompaktes Modul: Da ein Teil der Ansteuerschaltung auf dem Glassubstrat hergestellt werden kann, ist die Schaltung auf der Leiterplatte relativ einfach, wodurch die Leiterplattenfläche gespart wird.

MVA

Die MVA-Technologie verbessert nicht nur die Panelansicht, sondern löst auch die meisten Probleme der Graustufeninversion aufgrund des speziellen Anordnungsmodus von Flüssigkristallen.

Die Vorteile der MVA-Technologie umfassen:

-Hoher Kontrast

-Weitwinkel

-Keine Graustufeninversion

-Hohe Auflösung

-Schnelle Reaktionszeit

Halb penetration und halb reflexion

LCD bildschirme sind backlit zu projekt bilder durch farbe filter, bevor sie sind reflektiert in unsere auge Windows. Diese Art des Tragens von hintergrundbeleuchteten LCD-Bildschirmen, die als „durchdringende“ LCD-Bildschirme bezeichnet werden, verbraucht den größten Teil der Energie durch hintergrundbeleuchtete Geräte. Je heller die Hintergrundbeleuchtung ist, desto heller erscheint sie vor dem Bildschirm, aber desto mehr Strom verbraucht sie.

Die „reflektierende“ Architektur VERWENDET eine externe Lichtquelle, um das Bild über einen Reflektor anzuzeigen, der Strom spart, aber ohne externe Lichtquelle schwerer zu sehen ist.

„Half penetration and half reflection“ ist der Kompromiss zwischen beiden. Das Gerät VERWENDET einen halben Spiegel anstelle des Reflektors, der nicht nur die Hintergrundbeleuchtung durchdringen kann, sondern auch die Reflexion der externen Lichtquelle nutzt, um Strom zu sparen, die Helligkeit zu erhöhen und das Gewicht zu reduzieren.

COG

Im Gegensatz zum traditionellen Herstellungsprozess übernimmt die COG-Technologie den Antriebs-IC direkt auf dem Glassubstrat. Die Vorteile dieser Technologie sind:

– Erhöhte Packungsdichte und reduziertes Gewicht machen das Panel dünner und leichter

– Reduzieren Sie den Materialeinsatz, reduzieren Sie die Produktionskosten

– Verbessern Sie die Panel-Auflösung

ODF

Das ODF-Verfahren ist ein epochales Herstellungsverfahren, das in der Vergangenheit zeitaufwändig, ertragsarm und schwer zu erreichen war. Wie die Produktion von großen Panels von TV-Produkten, in Reaktion auf die schnelle Reaktion von kleinen Gap-Panels oder fortschrittliche hochwertige MVA-Panels, mit ODF-Prozesstechnologie, kann das Problem leicht gelöst werden.

Der einfache Vergleich zwischen traditionellen und ODF-Prozessen lautet wie folgt:

Mit dem ODF-Prozess können wir die folgenden Vorteile erzielen:

1. Verringerte Maschineninvestition:

Bei Verwendung des ODF-Prozesses benötigen wir nach dem Versiegeln keinen Vakuumtemperierprozess, keine Flüssigkristallinjektionsmaschine, keine Versiegelungsmaschine und keine Plattenreinigungsgeräte mehr.

2. Platz- und Personaleinsparungen:

Durch die in Punkt 1 beschriebene Prozessreduktion wurden relative Personal- und Platzeinsparungen erzielt.

3. Materialeinsparung:

Im Allgemeinen beträgt die Verwendungseffizienz eines Flüssigkristalls im ODF-Prozess mehr als 95%, aber im Vergleich zu 60% des herkömmlichen Prozesses können mehr als 35% der Kosten für Flüssigkristallmaterialien vollständig eingespart werden. Es kann auch Wasser, Strom, Gas und Strom sparen, wenn Dichtungsmittel und verwandte Platten gereinigt werden.

4. Reduzierung der Herstellungszeit:

Der eingesparte Herstellungsprozess ist ursprünglich der zeitaufwendigste und zeitaufwendigste Prozess im traditionellen Herstellungsprozess. Darüber hinaus wird die Zeit mit dem Trend zu großformatigen Panels oder hochwertigen Panels mit kleiner Zelllücke länger. Traditionell dauern Zellprozesse mindestens drei Tage, aber ODF-Prozesse dauern weniger als einen Tag.