Vad är TFT LCD?

TFT-LCD-profil

Vad är TFT-LCD?

TFT: tunnfilmstransistor

LCD: LCD-skärm (LCD)

TFT-LCD uppfanns 1960 och kommersialiserades framgångsrikt som en bärbar datorpanel 1991 efter kontinuerlig förbättring och kom därmed in i TFT-LCD-generationen.

TFT-LCD-struktur:

enkelt uttryckt är TFT-LCD-panelens grundstruktur ett lager flytande kristall mellan två glassubstrat. Den främre TFT-displaypanelen är belagd med ett färgfilter och den bakre TFT-displaypanelen är belagd med en tunnfilmstransistor (TFT). När en spänning appliceras på transistorn, vänder den flytande kristallen och ljus passerar genom den flytande kristallen för att skapa en pixel på frontpanelen. Bakgrundsbelysningsmodulen är ansvarig för att tillhandahålla ljuskällan efter TFT-Array-panelen. Färgfilter ger varje pigment en specifik färg. Kombinationen av varje färgpixel ger dig en bild av panelens framsida.

TFT-Pixelelement:

TFT-panelen består av miljontals TFT-enheter och Ito (i TI-oxid, en transparent ledande metall) regioner ordnade som en matris, och den så kallade arrayen hänvisar till regionen för miljontals TFT-enheter ordnade snyggt, vilket är paneldisplayområdet. Figuren nedan visar strukturen för en TFT-pixel.

oavsett hur utformningen av TFT display board förändringar eller hur tillverkningsprocessen förenklas, dess struktur måste ha en TFT-enhet och kontroll flytande kristallområde (om ljuskällan är penetration-typ LCD, kontroll flytande kristallområdet är ITO; men för reflekterande LCD, metallen med hög reflektionshastighet används, såsom Al).

TFT-enheten är en omkopplare, vars funktion är att styra antalet elektroner som strömmar in i ITO-regionen. När antalet elektroner som strömmar in i ITO-regionen når önskat värde stängs TFT-enheten av. Vid denna tidpunkt hålls hela elektronerna i Ito-regionen.

figuren ovan visar de tidsändringar som anges vid varje pixelpunkt. G1 väljs kontinuerligt för att slås PÅ AV drivrutinen IC från T1 till TN så att den källdrivna IC laddar TFT-pixlar på G1 i storleksordningen D1, D2 och Dn. När tn + 1 väljs grinddriven IC G2 igen och källdriven IC väljs sekventiellt från D1.

figuren ovan kan uttrycka flera saker:

ju mer vertikal vinkeln vid vilken flytande kristall står, desto mer ljus kommer inte att styras av flytande kristall. Olika flytande kristall stående vinklar kommer att rikta olika mängder ljus. Från ovanstående exempel, ju större vinkeln vid vilken den flytande kristallen står, desto svagare är ljuset som kan penetreras. (Riktningen för den övre och nedre polarisatorn bestämmer penetrationsintensiteten, så länge du förstår vinkeln på den flytande kristallen som står kommer att styra ljusintensiteten).

oriktat ljus absorberas av den övre polarisatorn. Naturligt ljus polariseras i vilken riktning som helst. Polarisatorns funktion är att filtrera bort det mesta av ljuset som svänger i olika riktningar och bara låta ljus i en specifik riktning passera igenom.

Vad är förhållandet mellan glassubstratstorlek och generation?

många människor förstår inte skillnaderna mellan generationer av TFT-LCD-växter, men principen är ganska enkel. Huvudskillnaden mellan generationer av växter är i storleken på glassubstrat, vilka är produkter skurna från stora glassubstrat. Nyare växter har större glassubstrat som kan skäras för att öka produktiviteten och minska kostnaderna, eller för att producera större paneler (t.ex. TFT-LCD-tv-paneler).

TFT-LCD-industrin uppstod först i Japan på 1990-talet, då en process designades och byggdes i landet. Första generationens glassubstrat är cirka 30 X 40 cm i storlek, ungefär storleken på en magasin i full storlek och kan göras till en 15-tums panel. När Acer Technology (som senare slogs samman med Unioptronics för att bli AU Optronics) gick in i branschen 1996 hade tekniken avancerat till en 3,5-generationsanläggning (G3. 5) med glassubstratstorlek på cirka 60 X 72 cm.Au Optronics har utvecklats till en sjätte generationens fabriksprocess (G6) där G6-glassubstratet mäter 150 X 185 cm, storleken på en dubbelsäng. Ett G6-glassubstrat kan skära 30 15-tums paneler, jämfört med G3.5 som kan skära 4 paneler och G1 som bara kan skära en 15-tums panel, produktionskapaciteten hos sjätte generationens fabrik förstoras och den relativa kostnaden reduceras. Dessutom kan den stora storleken på G6-glassubstratet skäras i stora paneler, som kan producera åtta 32-tums LCD-tv-paneler, vilket ökar mångfalden av panelapplikationer. Därför är de globala TFT LCD-tillverkarna alla investerade i den nya generationen anläggningstillverkningsteknik.

introduktion till TFT-LCD tillverkningsprocess

Vad är TFT LCD?

TRANSISTor-LCD är en akronym för thin-film TFT Display. Enkelt uttryckt kan TFT-LCD-paneler ses som två glassubstrat inklämda mellan ett lager av flytande kristall. Det övre glassubstratet är anslutet till ett färgfilter, medan det nedre glaset har transistorer inbäddade i det. När det elektriska fältet ändras genom transistorn avböjs de flytande kristallmolekylerna för att ändra polariseringen av ljuset och polariseringsfilmen används för att bestämma pixelns ljus-och skuggtillstånd. Dessutom är det övre glaset monterat på färgfiltret, så att varje Pixel innehåller tre färger av rött, blått och grönt, vilket utgör bilden på panelen.

tre huvudstadier av TFT LCD-produktionsprocessen:

den första arrayen

– Arrayprocessen i det främre segmentet liknar halvledarprocessen, förutom att tunnfilmstransistorer är gjorda på glas snarare än kiselskivor.

halvvägs genom cellen

– mittcellen är baserad på glassubstratet i den främre segmentmatrisen, som kombineras med glassubstratet i färgfiltret, och flytande kristall (LC) injiceras mellan de två glassubstraten.

modulmontering

– den bakre modulmonteringsprocessen är produktionsoperationen för montering av glaset efter Cellprocessen med andra komponenter som bakgrundsbelysningsplatta, krets, RAM etc.

senaste teknikutveckling

organisk ljusemitterande display

organisk ljusemitterande Display, eller OLED, är en teknik som har följande överlägsna användningsegenskaper.

—spontant ljus

—ultratunna egenskaper

-hög ljusstyrka

—hög ljusstyrka

—hög kontrast

—mikrosekundreaktionstid

—Ultra vidvinkel

—låg strömförbrukning

-kan använda ett brett temperaturområde

—flexibel panel

—polykisel med låg temperatur

luminiscensprincipen är bunden till den ångelektropläterande organiska filmen mellan den transparenta anoden och metallkatoden. Elektronen och det elektriska hålet injiceras och energin omvandlas till synligt ljus av kompositen mellan den organiska filmen. Och kan matcha olika organiska material, avge olika ljusfärger för att uppnå kraven på fullfärgsdisplayen.

aktiv OLED

den organiska ljusdisplayen kan delas in i passiv matris (PMOLED) och aktiv matris (AMOLED) enligt körläget. Den så kallade aktiva driven OLED (AMOLED) kan visualiseras i Tunnfilmstransistorn (TFT) som en kondensator som lagrar signaler för att ge förmågan att visualisera ljuset i en gråskala.

även om produktionskostnaden och tekniska hinder för passiv OLED är låga begränsas den av körläget och upplösningen kan inte förbättras. Därför är applikationsproduktstorleken begränsad till ca 5″, och produkten kommer att begränsas till marknaden med låg upplösning och liten storlek. För hög precision och stor bild används den aktiva enheten huvudsakligen. Den så kallade aktiva enheten är kapacitiv för att lagra signalen, så när skanningslinjen sveps kan pixeln fortfarande behålla sin ursprungliga ljusstyrka. När det gäller passiv enhet tänds endast de pixlar som valts av skanningslinjen. I ett aktivt körläge behöver OLED därför inte köras till mycket hög ljusstyrka, vilket ger bättre livslängd och hög upplösning.OLED kombinerat med TFT-teknik kan realisera aktiv körning OLED, som kan uppfylla den nuvarande displaymarknaden för jämnhet av skärmuppspelning, samt högre och högre upplösningskrav, visar helt ovanstående överlägsna egenskaper hos OLED.

tekniken för att odla TFT på glassubstratet kan vara amorf kisel (a-SI) tillverkningsprocess och låg temperatur Poly-kisel (LTPS). Den största skillnaden mellan LTPS TFT och A-SI TFT är skillnaden mellan dess elektriska egenskaper och den komplicerade tillverkningsprocessen. LTPS TFT har en högre bärarmobilitet, vilket innebär att TFT kan ge mer ström, men processen är komplicerad.A-si TFT, å andra sidan, även om a-SI: s rörelsehastighet inte är lika bra som LTPS, har den en bättre konkurrensfördel i kostnad på grund av sin enkla och mogna process.Au Optronics är det enda företaget i världen som framgångsrikt har kombinerat OLED med LTPS och A-SI TFT samtidigt, vilket gör det ledande inom aktiv OLED-teknik.

lågtemperaturpolysilikon

Vad är LTPS?

polysilikon är ett kiselbaserat material Ca 0.1 till flera um i storlek, sammansatt av många kiselpartiklar. I halvledartillverkningsindustrin bör polykisel normalt behandlas med Lågtryckskemisk ångavsättning. Om glödgningsprocessen är högre än 900C kallas denna metod SPC. Fast Fas Avsättning. Denna metod fungerar emellertid inte i plattskärmsindustrin eftersom glasets maximala temperatur endast är 650C. därför används LTPS-tekniken specifikt för tillverkning av platta skärmar.

det finns många sätt att göra LTPS-filmer på glas-eller plastsubstrat:

1. Metal partial action (MIC):

Låt mig Anta att det tillhör SPC-metoden. Jämfört med traditionell SPC kan denna metod emellertid producera polykisel vid låga temperaturer (cirka 500~600 C). Detta beror på att det tunna skiktet av metall beläggs före bildandet av kristallisation, och metallkompositionen spelar en aktiv roll för att reducera kristallisering.

2. Cat-CVD:

en metod för direkt avsättning av Polyfilm utan ångextraktion. Sedimenteringstemperaturen kan vara under 300C. Tillväxtmekanismer innehåller katalytisk krackningsreaktion av sih4-H2-blandningar.

3. Laserglödgning:

denna metod är för närvarande den mest använda. Excimerlasern används för uppvärmning och smältning av A-SI. Den innehåller låga mängder väte och omkristalliseras till Polyfilm.

det finns många sätt att göra LTPS-filmer på glas-eller plastsubstrat:

LTPS-membranet är mycket mer komplext än a-SI, men LTPS TFT är 100 gånger mer mobil än A-SI TFT. Och CMOS-programmet kan utföras direkt på ett glassubstrat. Här är några av de funktioner som p-SI har över A-SI:

1. Tunnfilmstransistorer har snabbare rörlighet, så drivkretsen kan tillverkas direkt på glassubstratet, vilket minskar kostnaden.

2. Fordon för OLED: hög rörlighet innebär att OLED-enheten kan ge en stor körström, så den är mer lämplig för ett aktivt OLED-displaysubstrat.

3. Kompakt modul: som en del av drivkretsen kan göras på glassubstratet är kretsen på PCB relativt enkel, vilket sparar PCB-området.

MVA

MVA-tekniken förbättrar inte bara panelvyn utan löser också de flesta problemen med gråskalig inversion på grund av det speciella arrangemangsläget för flytande kristaller.

fördelarna med att använda MVA-teknik inkluderar:

halv penetration och halv reflektion

LCD-skärmar är bakgrundsbelysta för att projicera bilder genom färgfilter innan de återspeglas i våra ögonfönster. Detta läge för att bära bakgrundsbelysta LCD-skärmar, känd som” penetrerande ” LCD-skärmar, förbrukar det mesta av strömmen genom bakgrundsbelysta enheter. Ju ljusare bakgrundsbelysningen desto ljusare kommer den att visas framför skärmen, men desto mer kraft kommer den att konsumera.

den ”reflekterande” arkitekturen använder en extern ljuskälla för att visa bilden via en reflektor, vilket sparar el men är svårare att se i frånvaro av en extern ljuskälla.

”halv penetration och halv reflektion” är kompromissen mellan de två. Enheten använder halv spegel istället för reflektorn, som inte bara kan passera genom bakgrundsbelysningen utan också använda reflektionen från den externa ljuskällan för att uppnå effekten av att spara el, öka ljusstyrkan och minska vikten.

COG

till skillnad från den traditionella tillverkningsprocessen antar COG-tekniken direkt drivningen IC på glassubstratet. Fördelarna med denna teknik inkluderar:

– ökad förpackningstäthet och minskad vikt gör panelen tunnare och lättare

– minska användningen av material, minska produktionskostnaderna

– förbättra panelupplösningen

ODF

ODF-processen är en epokgörande tillverkningsmetod som är tidskrävande, låg avkastning och svår att uppnå tidigare. Såsom produktion av stora paneler av TV-produkter, som svar på det snabba svaret hos små Gappaneler eller avancerade högkvalitativa MVA-paneler, med hjälp av ODF-processteknik, kan problemet lätt lösas.

den enkla jämförelsen mellan traditionella och ODF-processer är som följer:

med ODF-processen kan vi få följande fördelar:

1. Minskade maskininvesteringar:

med ODF-processen behöver vi inte längre vakuumhärdningsprocess, flytande kristallinsprutningsmaskin, tätningsmaskin och panelrengöringsutrustning efter tätning.

2. Rymd-och arbetskraftsbesparingar:

som ett resultat av den processreduktion som beskrivs i punkt 1 uppnåddes relativa arbetskrafts-och utrymmesbesparingar.

3. Materialbesparing:

generellt sett i ODF-processen är användningseffektiviteten hos en flytande kristall mer än 95%, men jämfört med 60% av den traditionella processen kan den helt spara mer än 35% av kostnaden för flytande kristallmaterial. Det kan också spara vatten, el, gas och lotion vid rengöring av tätningsmedel och relaterade paneler.

4. Minskning av tillverkningstiden:

den sparade tillverkningsprocessen är ursprungligen den mest tidskrävande och tidskrävande processen i den traditionella tillverkningsprocessen. Dessutom, med trenden med storskaliga paneler, eller högkvalitativa paneler med Småcellsgap, kommer tiden att vara längre. Traditionellt tar cellprocesser minst tre dagar att slutföra, men ODF-processer tar mindre än en dag.