Wat is TFT LCD?

TFT-LCD-profiel

Wat is TFT-LCD?

TFT: Dunnefilmtransistor

LCD: lcd met vloeibare kristallen (LCD)

TFT-LCD werd in 1960 uitgevonden en in 1991 met succes op de markt gebracht als een notebookcomputerpaneel, na voortdurende verbetering.

TFT-LCD-structuur:

simpel gezegd, de basisstructuur van het TFT-LCD-paneel is een laag vloeibaar kristal ingeklemd tussen twee glazen substraten. Het voorste TFT-displaypaneel is gecoat met een kleurenfilter en het achterste TFT-displaypaneel is gecoat met een dunne filmtransistor (TFT). Wanneer een spanning wordt toegepast op de transistor, de vloeibare kristal draait en licht door het vloeibare kristal om een pixel op het voorpaneel te creëren. De backlight module is verantwoordelijk voor het leveren van de lichtbron na het TFT-Array Paneel. Kleurfilters geven elk pigment een specifieke kleur. De combinatie van elke verschillende kleur pixel geeft u een beeld van de voorkant van het paneel.

TFT Pixel Element:

het TFT paneel bestaat uit miljoenen TFT apparaten en Ito (In Ti Oxide, een transparant geleidend metaal) gebieden gerangschikt als een matrix, en de zogenaamde Array verwijst naar het gebied van miljoenen TFT apparaten netjes gerangschikt, dat is het paneel scherm gebied. De figuur hieronder toont de structuur van een TFT-pixel.

het maakt niet uit hoe het ontwerp van TFT-displaybord verandert of hoe het productieproces wordt vereenvoudigd, de structuur moet een TFT-apparaat hebben en de regio met vloeibare kristallen regelen (als de lichtbron een LCD van het type penetratie is, is de regio met vloeibare kristallen van het besturingselement ITO; maar voor reflecterende LCD wordt het metaal met een hoge reflectiesnelheid gebruikt, zoals Al).

het TFT-apparaat is een schakelaar, die als functie heeft het aantal elektronen dat in het ITO-gebied stroomt te regelen. Wanneer het aantal elektronen dat in het ITO-gebied stroomt de gewenste waarde bereikt, wordt het TFT-apparaat uitgeschakeld. Op dit moment worden de gehele elektronen in het ITO-gebied gehouden.

de bovenstaande afbeelding toont de tijdsveranderingen die bij elk pixelpunt zijn opgegeven. G1 wordt continu geselecteerd om te worden ingeschakeld door de driver IC van T1 naar TN, zodat de brongestuurde IC laadt TFT-pixels op G1 in de volgorde van D1, D2 en Dn. Wanneer TN + 1, gATE-driven IC wordt opnieuw geselecteerd G2, en source-driven IC wordt achtereenvolgens geselecteerd uit D1.

de bovenstaande figuur kan verschillende dingen uitdrukken:

hoe verticaal de hoek waaronder het vloeibare kristal staat, hoe meer licht niet door het vloeibare kristal wordt geleid. Verschillende vloeibare kristallen staande hoeken zullen verschillende hoeveelheden licht richten. Uit bovenstaande voorbeelden blijkt dat hoe groter de hoek waaronder het vloeibare kristal staat, hoe zwakker het licht dat kan worden gepenetreerd. (De richting van de bovenste en onderste polarisator zal de intensiteit van de penetratie te bepalen, dus zolang je begrijpt de hoek van de vloeibare kristallen staan zal de intensiteit van het licht te begeleiden).

niet-gericht licht wordt geabsorbeerd door de bovenste polarisator. Natuurlijk licht is gepolariseerd in elke richting. De functie van de polarisator is om het grootste deel van het licht dat in verschillende richtingen oscilleert uit te filteren en alleen licht in een specifieke richting door te laten gaan.

Wat is de relatie tussen de grootte van het glassubstraat en de productie?

veel mensen begrijpen de verschillen tussen generaties TFT-LCD-installaties niet, maar het principe is vrij eenvoudig. Het belangrijkste verschil tussen generaties van planten is in de grootte van glas substraten, die producten gesneden uit grote glazen substraten. Nieuwere fabrieken hebben grotere glassubstraten die kunnen worden gesneden om de productiviteit te verhogen en de kosten te verlagen, of om grotere panelen te produceren (zoals TFT-display LCD-TV-panelen).

de TFT-LCD-industrie ontstond voor het eerst in Japan in de jaren negentig, toen een proces werd ontworpen en gebouwd in het land. De eerste generatie glazen substraat is ongeveer 30 X 40 cm groot, ongeveer de grootte van een full-size magazijn, en kan worden gemaakt in een 15-inch paneel. Tegen de tijd dat Acer-technologie (die later werd samengevoegd met Unioptronics tot AU Optronics) in 1996 in de industrie kwam, had de technologie zich ontwikkeld tot een 3,5-generatie-installatie (G3. 5) met een glassubstraat van ongeveer 60 X 72 cm.Au Optronics is geëvolueerd naar een fabriek van de zesde generatie (g6) waar de g6-glassubstraat 150 X 185 cm groot is, ter grootte van een tweepersoonsbed. Eén g6-glassubstraat kan 30 15-inch panelen snijden, vergeleken met de G3.5 Die 4 panelen kan snijden en G1 die slechts één 15-inch paneel kan snijden, wordt de productiecapaciteit van de fabriek van de zesde generatie vergroot en worden de relatieve kosten verlaagd. Bovendien kan het grote formaat van het g6-glassubstraat worden gesneden in grote panelen, die acht 32-inch LCD-TV-panelen kunnen produceren, waardoor de diversiteit aan paneeltoepassingen wordt vergroot. Daarom investeren de wereldwijde fabrikanten van TFT-LCD ‘ s allemaal in de nieuwe generatie fabriekstechnologie.

Inleiding tot het productieproces van TFT-LCD

Wat is TFT-LCD?

TRANSISTor-LCD is een acroniem voor thin-film TFT-beeldscherm. Simpel gezegd, TFT-LCD-panelen kunnen worden gezien als twee glazen substraten ingeklemd tussen een laag vloeibaar kristal. Het bovenste glassubstraat is verbonden met een kleurenfilter, terwijl het onderste glas transistors bevat. Wanneer het elektrische veld door de transistor verandert, buigen de vloeibare kristalmoleculen af, om de polarisatie van het licht te veranderen, en wordt de polariserende film gebruikt om de licht-en schaduwstaat van de Pixel te bepalen. Bovendien is het bovenste glas gemonteerd op het kleurenfilter, zodat elke Pixel bevat drie kleuren rood, blauw en groen, die deel uitmaken van de afbeelding op het paneel.

drie hoofdfasen van het productieproces voor LCD-schermen van TFT:

the first Array

– het Array-proces in het frontsegment is vergelijkbaar met het halfgeleiderproces, behalve dat dunne-filmtransistors worden gemaakt op glas in plaats van op siliciumwafers.

Midden door de cel

– de middelste cel is gebaseerd op het glassubstraat van de Frontsegment Array, dat wordt gecombineerd met het glassubstraat van het kleurenfilter, en vloeibare kristal (LC) wordt geïnjecteerd tussen de twee glassubstraten.

Moduleassemblage

– het achtermoduleassemblageproces is de productie waarbij het glas na het Celproces wordt geassembleerd met andere componenten zoals achtergrondlichtplaat, circuit, frame, enz.

nieuwste technologische ontwikkeling

organische lichtuitstralende weergave

organische lichtuitstralende weergave, of OLED, is een technologie met de volgende superieure gebruikseigenschappen.

—Spontane licht

—Ultra-dunne kenmerken

—Hoge helderheid

—Hoge lichtopbrengst

—Hoog contrast

—Microseconde reactietijd

—Ultra-groothoek

—Laag stroomverbruik

—Kan gebruik maken van een breed scala van temperatuur

—Flexibel paneel

—Lage-temperatuur polysilicium

De luminescentie beginsel is gebonden aan de damp galvaniseren organische film tussen de transparante anode en de metalen kathode. Het elektron en het elektrische gat worden geïnjecteerd, en de energie wordt omgezet in zichtbaar licht door de composiet tussen de organische film. En kan verschillende organische materialen aanpassen, verschillende kleuren licht uitzenden, om de vereisten van het full-color display te bereiken.

actieve OLED

het organische lichtscherm kan worden onderverdeeld in passieve Matrix (PMOLED) en actieve Matrix (AMOLED), afhankelijk van de rijmodus. De zogenaamde active driven OLED (AMOLED) kan worden gevisualiseerd in de Thin Film Transistor (TFT) als een condensator die signalen opslaat om de mogelijkheid te bieden om het licht in een grijswaarden te visualiseren.

hoewel de productiekosten en technische belemmeringen van passieve OLED laag zijn, wordt deze beperkt door de rijmodus en kan de resolutie niet worden verbeterd. Daarom is de productgrootte van de toepassing beperkt tot ongeveer 5″, en het product zal worden beperkt tot de markt van lage resolutie en kleine grootte. Voor hoge precisie en een groot beeld wordt de actieve aandrijving voornamelijk gebruikt. De zogenaamde actieve schijf is capacitief om het signaal op te slaan, dus wanneer de scanlijn wordt geveegd, kan de pixel nog steeds zijn oorspronkelijke helderheid behouden. In het geval van passieve schijf, alleen de pixels geselecteerd door de scan lijn worden verlicht. Daarom hoeft OLED in een active-drive-modus niet te worden aangedreven tot een zeer hoge helderheid, waardoor betere levensduur en hoge resolutie worden bereikt.OLED in combinatie met TFT-technologie kan actief rijden OLED realiseren, die kan voldoen aan de huidige displaymarkt voor de gladheid van het scherm afspelen, evenals hogere en hogere resolutievereisten, volledig de bovenstaande superieure kenmerken van OLED weergeven.

de technologie om TFT op het glassubstraat te laten groeien, kan het fabricageproces van amorf silicium (a-SI) en Poly-silicium bij lage temperatuur (LTPS) zijn. Het grootste verschil tussen LTPS TFT en A-SI TFT is het verschil tussen de elektrische eigenschappen en het ingewikkelde productieproces. LTPS TFT heeft een hogere carrier mobility rate, wat betekent dat TFT meer stroom kan leveren, maar het proces is ingewikkeld.A-si TFT, aan de andere kant, hoewel a-SI ’s carrier beweging tarief is niet zo goed als LTPS’ s, Het heeft een beter concurrentievoordeel in kosten als gevolg van de eenvoudige en volwassen process.Au Optronics is het enige bedrijf ter wereld dat OLED succesvol heeft gecombineerd met LTPS en A-SI TFT, waardoor het een leider is in actieve OLED-technologie.

polysilicium bij lage temperatuur

Wat is LTPS?

polysilicium is een materiaal op siliconenbasis van ongeveer 0.1 tot enkele um in grootte, samengesteld uit vele silicium deeltjes. In de halfgeleiderindustrie moet polysilicium normaliter worden behandeld met Lagedrukafzetting uit chemische dampen. Als het gloeiproces hoger is dan 900C, is deze methode bekend als SPC. Depositie In Vaste Fase. Deze methode werkt echter niet in de vlakke display-industrie omdat de maximale temperatuur van het glas slechts 650C is. daarom wordt LTPS-technologie specifiek toegepast op de productie van vlakke displays.

er zijn veel manieren om LTPS-films te maken op glas of plastic substraten:

1. Metal partial action (MIC):

laat me aannemen dat het tot de SPC-methode behoort. Nochtans, vergeleken met traditionele SPC, kan deze methode polysilicium bij lage temperaturen (ongeveer 500~600 C) produceren. Dit komt omdat de dunne metaallaag vóór de vorming van kristallisatie wordt bedekt en de metaalsamenstelling een actieve rol speelt bij het verminderen van kristallisatie.

2. Cat-CVD:

een methode voor directe depositie van polyfilm zonder dampextractie. De sedimentatietemperatuur kan lager zijn dan 300C. De groeimechanismen bevatten katalytische kraakreactie van SiH4-H2 mengsels.

3. Laser Anneal:

deze methode wordt momenteel het meest gebruikt. De Excimer laser wordt gebruikt voor het verwarmen en smelten van A-SI. Het bevat lage hoeveelheden waterstof en herkristalliseert tot Poly-film.

er zijn vele manieren om LTPS-films te maken op glas of plastic substraten:

het LTPS-membraan is veel complexer dan a-SI, maar het LTPS-TFT is 100 keer mobieler dan A-SI tft. En CMOS-programma kan direct op een glassubstraat worden uitgevoerd. Hier zijn enkele van de functies die p-SI heeft over A-SI:

1. Dunne-film transistors hebben een snellere mobiliteit, zodat het aandrijfcircuit direct op het glassubstraat kan worden vervaardigd, waardoor de kosten worden verlaagd.

2. Voertuig voor OLED: hoge mobiliteit betekent dat het OLED-apparaat een grote rijstroom kan leveren, zodat het meer geschikt is voor een actief OLED-displaysubstraat.

3. Compacte module: als onderdeel van het aandrijfcircuit kan worden gemaakt op het glassubstraat, het circuit op de PCB is relatief eenvoudig, waardoor het PCB-gebied wordt bespaard.

MVA

MVA-technologie verbetert niet alleen het paneelbeeld, maar lost ook de meeste problemen van grijsschaalinversie op als gevolg van de speciale opstelling van vloeibare kristallen.

de voordelen van het gebruik van MVA-technologie zijn::

– hoog contrast

– groothoek

– geen grijswaardeninversie

– hoge resolutie

– snelle reactietijd

halve penetratie en halve reflectie

LCD-schermen zijn verlicht om beelden te projecteren via kleurfilters voordat ze worden weerspiegeld in onze Oogvensters. Deze wijze van het dragen van backlit LCD-schermen, bekend als “doordringende” lcd-schermen, verbruikt het grootste deel van de macht door middel van backlit apparaten. Hoe helderder de achtergrondverlichting, hoe helderder het zal verschijnen voor het scherm, maar hoe meer vermogen het zal verbruiken.

de “reflecterende” architectuur maakt gebruik van een externe lichtbron om het beeld via een reflector weer te geven, wat elektriciteit bespaart, maar moeilijker te zien is bij afwezigheid van een externe lichtbron.

“Half penetration and half reflection” is het compromis tussen de twee. Het apparaat gebruikt halve spiegel in plaats van de reflector, die niet alleen door de achtergrondverlichting kan gaan, maar ook de reflectie van de externe lichtbron kan gebruiken om het effect van het besparen van elektriciteit, het verhogen van de helderheid en het verminderen van gewicht te bereiken.

COG

anders dan bij het traditionele fabricageprocédé neemt de COG-technologie rechtstreeks het aandrijf-IC op het glassubstraat over. De voordelen van deze technologie omvatten:

– verhoogde verpakkingsdichtheid en verminderd gewicht maken het paneel dunner en lichter

– verminder het gebruik van materialen, verminder de productiekosten

– Verbeter de resolutie van het paneel

ODF

ODF-proces is een baanbrekende productiemethode, die tijdrovend, laag rendement en moeilijk te bereiken is in het verleden. Zoals de productie van grote panelen van TV-producten, in reactie op de snelle reactie van kleine Gap panelen, of geavanceerde hoogwaardige MVA-panelen, met behulp van ODF-procestechnologie, kan het probleem gemakkelijk worden opgelost.

de eenvoudige vergelijking tussen traditionele en ODF-processen is als volgt:

met behulp van het ODF-proces kunnen we de volgende voordelen krijgen:

1. Verminderde machine-investering:

met behulp van het ODF-proces hebben we geen vacuüm temperingsproces, vloeibare kristallen injectiemachine, sluitmachine en paneelreinigingsapparatuur nodig na het verzegelen.

2. Besparingen op ruimte en personeel:

als gevolg van de in punt 1 beschreven procesreductie werden relatieve besparingen op personeel en ruimte bereikt.

3. Besparing van materiaal:

in het algemeen is bij het ODF-proces de gebruiksefficiëntie van een vloeibare kristal meer dan 95%, maar vergeleken met 60% van het traditionele proces kan het meer dan 35% van de kosten van vloeibare kristalmaterialen volledig besparen. Het kan ook water, elektriciteit, gas en lotion besparen bij het reinigen van kit en gerelateerde panelen.

4. Verkorting van de productietijd:

het bespaarde productieproces is oorspronkelijk het meest tijdrovende en tijdrovende proces in het traditionele productieproces. Bovendien, met de trend van grootschalige panelen, of hoogwaardige panelen van kleine cel Gap, zal de tijd langer zijn. Traditioneel nemen celprocessen ten minste drie dagen in beslag, maar ODF-processen nemen minder dan één dag in beslag.