Mikä on TFT LCD?

TFT-LCD-profiili

mikä on TFT-LCD?

TFT: Ohutkalvotransistori

LCD: nestekidenäyttö (LCD)

TFT-LCD keksittiin vuonna 1960 ja kaupallistettiin menestyksekkäästi kannettavana tietokonepaneelina vuonna 1991 jatkuvien parannusten jälkeen, jolloin siirryttiin TFT-LCD-sukupolveen.

TFT-LCD-rakenne:

Yksinkertaisesti sanottuna TFT-LCD-paneelin perusrakenne on kahden lasisubstraatin välissä oleva nestekidekerros. Edessä oleva TFT – näyttöpaneeli on päällystetty värisuodattimella ja takana oleva TFT-näyttöpaneeli on päällystetty ohutkalvotransistorilla (TFT). Kun transistoriin syötetään jännite, nestekide kääntyy ja valo kulkee nestekiteen läpi muodostaen pikselin etupaneeliin. Taustavalomoduuli vastaa valonlähteen tuottamisesta TFT-Ryhmäpaneelin jälkeen. Värisuodattimet antavat jokaiselle pigmentille tietyn värin. Kunkin eri väripikselin yhdistelmä antaa kuvan paneelin etuosasta.

TFT-Pikselielementti Wolvon

TFT-paneeli koostuu miljoonista TFT-laitteista ja Ito-alueista (ti-oksidissa, läpinäkyvässä johtavassa metallissa), jotka on järjestetty matriisin tavoin, ja niin sanottu Array viittaa miljoonien TFT-laitteiden siististi järjestettyyn alueeseen, joka on paneelin näyttöalue. Alla olevassa kuvassa on TFT-pikselin rakenne.

riippumatta siitä, miten TFT-näyttötaulun suunnittelu muuttuu tai miten valmistusprosessi yksinkertaistetaan, sen rakenteessa on oltava TFT-laite ja ohjaus nestekidenäyttöalue (jos valonlähde on penetration-tyyppinen LCD, ohjaus nestekidenäyttöalue on ITO; mutta heijastavaan LCD-näyttöön käytetään metallia, jolla on korkea heijastusnopeus, kuten Al).

TFT-laite on kytkin, jonka tehtävänä on kontrolloida ITO-alueelle virtaavien elektronien määrää. Kun ITO-alueelle virtaavien elektronien määrä saavuttaa halutun arvon, TFT-laite sammuu. Tällöin koko elektronit pidetään ITO-alueella.

yllä olevassa kuvassa näkyvät kunkin pikselin pisteessä määritellyt aikamuutokset. G1 valitaan jatkuvasti kytkettäväksi kuljettajan IC: n päälle T1: stä TN: ään siten, että lähdeohjattu IC lataa G1: ssä TFT-pikseleitä D1: n, D2: n ja DN: n järjestyksessä. Kun TN +1, gATE-driven IC valitaan uudelleen G2, ja lähde-driven IC valitaan peräkkäin D1.

yllä oleva luku voi ilmaista useita asioita:

mitä pystysuorampi kulma nestekide seisoo,sitä enemmän nestekide ei ohjaa valoa. Erilaiset nestekidekulmat ohjaavat eri määriä valoa. Edellä esitetyistä esimerkeistä käy ilmi, että mitä suuremmassa kulmassa nestekide seisoo, sitä heikompi on läpäistävissä oleva valo. (Ylemmän ja alemman polarisaattorin suunta määrittää tunkeutumisen voimakkuuden, niin kauan kuin ymmärrät nestekiteen seisovan kulman ohjaavan valon voimakkuutta).

suuntaamaton valo imeytyy yläpolarisaattoriin. Luonnonvalo polarisoituu mihin suuntaan tahansa. Polarisaattorin tehtävänä on suodattaa pois suurin osa eri suuntiin värähtelevästä valosta ja päästää läpi vain tiettyyn suuntaan kulkeva valo.

mikä on lasisubstraatin koon ja sukupolven suhde?

monet eivät ymmärrä TFT-LCD-kasvien sukupolvien välisiä eroja, mutta periaate on varsin yksinkertainen. Suurin ero kasvisukupolvien välillä on lasialustojen koossa, jotka ovat suurista lasialustoista leikattuja tuotteita. Uudemmissa tehtaissa on suurempia lasialustoja, joita voidaan leikata tuottavuuden lisäämiseksi ja kustannusten vähentämiseksi tai suurempien paneelien (kuten TFT-näytön LCD-TV-paneelien) tuottamiseksi.

TFT-LCD-teollisuus syntyi ensimmäisen kerran Japanissa 1990-luvulla, jolloin maassa suunniteltiin ja rakennettiin prosessi. Ensimmäisen sukupolven lasialusta on kooltaan noin 30 X 40 cm, noin täysikokoisen lippaan kokoinen, ja siitä voidaan tehdä 15-tuumainen paneeli. Kun Acer Technology (joka myöhemmin yhdistettiin Unioptronicsin kanssa AU Optronicsiksi) tuli alalle vuonna 1996, teknologia oli edennyt 3,5 sukupolven tehtaaseen (G3.5), jonka lasisubstraatin koko oli noin 60 X 72 cm.Au Optronics on kehittynyt kuudennen sukupolven tehdasprosessiksi (G6), jossa g6-lasisubstraatin koko on 150 X 185 cm eli parivuode. Yksi g6-lasisubstraatti voi leikata 30 15 tuuman paneelia verrattuna G3: een.5, joka voi leikata 4 paneelia ja G1, joka voi leikata vain yhden 15 tuuman paneelin, kuudennen sukupolven tehtaan tuotantokapasiteetti laajenee ja suhteelliset kustannukset vähenevät. Lisäksi g6-lasisubstraatin suuri koko voidaan leikata suurikokoisiksi paneeleiksi, jotka voivat tuottaa kahdeksan 32 tuuman LCD-TV-paneelia, mikä lisää paneelisovellusten monimuotoisuutta. Siksi maailmanlaajuiset TFT-LCD-valmistajat ovat kaikki investoineet uuden sukupolven tehtaan valmistustekniikkaan.

Johdatus TFT-LCD-valmistusprosessiin

mikä on TFT-LCD?

transistori-LCD on lyhenne sanoista thin-film TFT Display. Yksinkertaisesti sanottuna TFT-LCD-paneelit voidaan nähdä kahtena lasisubstraattina nestekidekerroksen välissä. Ylempään lasisubstraattiin on kytketty värisuodatin, kun taas alempaan lasiin on upotettu transistorit. Kun sähkökenttä muuttuu transistorin kautta, nestekidemolekyylit taipuvat valon polarisaation muuttamiseksi, ja polarisoivaa kalvoa käytetään pikselin valon ja varjon tilan määrittämiseen. Lisäksi ylempi lasi on asennettu värisuodattimeen niin, että jokainen pikseli sisältää kolme väriä punaista, sinistä ja vihreää, jotka muodostavat paneelin kuvan.

TFT-nestekidenäytön valmistusprosessin kolme päävaihetta:

ensimmäinen ryhmä

– Etusegmentin Ryhmäprosessi on samanlainen kuin puolijohdeprosessi, paitsi että ohutkalvotransistorit tehdään lasille piikiekkojen sijaan.

Kennon puolivälissä

– keskimmäinen kenno perustuu etusegmenttiryhmän lasisubstraattiin, joka yhdistyy värisuodattimen lasisubstraattiin, ja kahden lasisubstraatin väliin ruiskutetaan nestekidettä (LC).

moduulikokoonpano

– takamoduulin kokoonpanoprosessi on tuotantotoimintaa, jossa lasi kootaan Kennoprosessin jälkeen muiden komponenttien, kuten taustavalolevyn, piirin, rungon jne.kanssa.

uusimman teknologian kehitys

orgaaninen valonäyttö

orgaaninen Valonäyttö eli OLED on tekniikka, jolla on seuraavat ylivertaiset käyttöominaisuudet.

—spontaani valo

—erittäin ohuet ominaisuudet

-suuri kirkkaus

—suuri valoteho

—suuri kontrasti

—mikrosekunnin reaktioaika

—ultralaajakulmakulma

—alhainen virrankulutus

-voi käyttää laajaa lämpötila—aluetta

—joustava paneeli

—matalan lämpötilan monikiteinen polysiili

luminesenssiperiaate on sidottu höyryn elektrolyyttiseen orgaaniseen kalvoon läpinäkyvän anodin ja metallikatodin väliin. Elektroni ja sähköreikä ruiskutetaan, ja energia muutetaan näkyväksi valoksi orgaanisen kalvon välisellä komposiitilla. Ja voi sovittaa eri orgaanisia materiaaleja, päästää eri värejä valoa, saavuttaa vaatimukset täysvärinen näyttö.

Aktiivinen OLED

orgaaninen valonäyttö voidaan jakaa Passiivimatriisiin (PMOLED) ja Aktiivimatriisiin (AMOLED) ajotilan mukaan. Niin sanottu aktiivinen ajettu OLED(AMOLED) voidaan visualisoida Ohutkalvotransistorissa (TFT) kondensaattorina, joka tallentaa signaaleja, jotta valo voidaan visualisoida harmaasävyssä.

vaikka passiivisen OLED: n tuotantokustannukset ja tekniset esteet ovat alhaiset, ajotapa rajoittaa sitä eikä erottelukykyä voi parantaa. Siksi sovelluksen tuotekoko on rajoitettu noin 5″, ja tuote rajoitetaan alhaisen resoluution ja pienen koon markkinoille. Suurta tarkkuutta ja suurta kuvaa varten käytetään pääasiassa aktiivista asemaa. Niin sanottu aktiivinen asema on kapasitiivinen signaalin tallentamiseen, joten skannausviivan pyyhkiessä pikseli voi vielä säilyttää alkuperäisen kirkkautensa. Passiivisen aseman tapauksessa vain skannausviivan valitsemat Pikselit syttyvät. Siksi aktiiviajotilassa OLED: tä ei tarvitse ajaa kovin korkeaan kirkkauteen, jolloin saavutetaan parempi käyttöikä ja korkea resoluutio.OLED yhdistettynä TFT-tekniikkaan voi toteuttaa aktiivisen ajo-OLED: n, joka voi täyttää nykyiset näyttömarkkinat näytön toiston sujuvuuden sekä korkeampien ja korkeampien resoluutiovaatimusten vuoksi, näyttää täysin edellä mainitut OLED: n erinomaiset ominaisuudet.

teknologia TFT: n kasvattamiseksi lasialustalla voi olla amorfinen Piin (a-SI) valmistusprosessi ja matalan lämpötilan Poly-pii (LTPS). Suurin ero LTPS TFT: n ja A-SI TFT: n välillä on ero sen sähköisten ominaisuuksien ja monimutkaisen valmistusprosessin välillä. LTPS TFT: ssä on suurempi kantoaaltoliikkuvuus, mikä tarkoittaa, että TFT voi tarjota enemmän virtaa, mutta sen prosessi on monimutkainen.A-si TFT, toisaalta, vaikka a-SI: n harjoittajan siirtonopeus ei ole yhtä hyvä kuin LTPS: n, sillä on parempi kilpailuetu kustannuksissa, koska sen yksinkertainen ja kypsä process.Au Optronics on ainoa yritys maailmassa, joka on onnistuneesti yhdistänyt OLED: n LTPS: ään ja A-SI TFT: hen samalla tehden siitä aktiivisen OLED-teknologian johtajan.

matalan lämpötilan polysilikoni

mikä on LTPS?

Polysilikoni on piipohjainen materiaali noin 0.1 useita um kooltaan, joka koostuu monista piihiukkasista. Puolijohdeteollisuudessa polysilikonia tulisi yleensä käsitellä matalapaineisella kemiallisella Kaasufaasipinnoituksella. Jos hehkutus prosessi on suurempi kuin 900C, tämä menetelmä tunnetaan valmisteyhteenveto. Kiinteä Faasi Laskeuma. Tämä menetelmä ei kuitenkaan toimi litteänäyttöteollisuudessa, koska lasin maksimilämpötila on vain 650C. siksi LTPS-tekniikkaa käytetään erityisesti litteiden näyttöjen valmistuksessa.

on monia tapoja tehdä LTPS kalvot lasi-tai muovialustoille:

1. Metalliosatoiminto (MIC):

otaksukaamme, että se kuuluu VALMISTEYHTEENVETOMENETELMÄÄN. Perinteiseen valmisteyhteenvetoon verrattuna tämä menetelmä voi kuitenkin tuottaa polysilikonia alhaisissa lämpötiloissa (noin 500~600 C). Tämä johtuu siitä, että ohut metallikerros päällystetään ennen kiteytymisen muodostumista, ja metallikoostumuksella on aktiivinen rooli kiteytymisen vähentämisessä.

2. Cat-CVD:

menetelmä Polykalvon suoraksi depositioksi ilman höyryn uuttamista. Sedimentaatiolämpötila voi olla alle 300C. Kasvumekanismit sisältävät sih4-H2-seosten katalyyttistä krakkausreaktiota.

3. Laser hehkutus:

tämä menetelmä on tällä hetkellä yleisimmin käytetty. Excimer-laseria käytetään a-SI: n lämmittämiseen ja sulattamiseen. Se sisältää pieniä määriä vetyä ja uudelleenkiteytyy Polykalvoksi.

on monia tapoja tehdä LTPS-kalvoja lasi-tai muovialustoille:

LTPS-kalvo on paljon monimutkaisempi kuin a-SI, mutta LTPS-kalvo on 100 kertaa liikkuvampi kuin a-SI TFT. Ja CMOS ohjelma voidaan suorittaa suoraan lasialustalle. Seuraavassa on joitakin ominaisuuksia, joita p-SI: llä on yli a-SI: n:

1. Ohutkalvotransistoreilla on nopeampi liikkuvuus, joten käyttöpiiri voidaan valmistaa suoraan lasialustalle, mikä vähentää kustannuksia.

2. Ajoneuvo OLED: suuri liikkuvuus tarkoittaa, että OLED-laite voi tarjota suuren ajovirran, joten se sopii paremmin aktiiviselle OLED-näyttöalustalle.

3. Kompakti moduuli: osana käyttöpiirin voidaan tehdä lasi Alustan piiri PCB on suhteellisen yksinkertainen, mikä säästää PCB-alue.

MVA

MVA-tekniikka paitsi parantaa paneelinäkymää, myös ratkaisee suurimman osan harmaasävyisen inversion ongelmista nestekiteiden erityisestä järjestelytavasta johtuen.

MVA-tekniikan käytön etuja ovat:

– suuri kontrasti

– laajakulma

– ei harmaasävyn inversiota

– korkea resoluutio

– nopea vasteaika

puolet läpiviennistä ja puolet heijastuksesta

LCD-näytöt taustavalaistetaan projektikuviin värisuodattimien kautta ennen kuin ne heijastuvat silmäikkunoihimme. Tämä tila kuljettaa taustavalaistu LCD-näytöt, tunnetaan ”Läpitunkeva” LCD-näytöt, kuluttaa suurimman osan virtaa läpi taustavalaistu laitteita. Mitä kirkkaampi taustavalo, sitä kirkkaampi se näkyy näytön edessä, mutta sitä enemmän virtaa se kuluttaa.

”heijastava” arkkitehtuuri käyttää ulkoista valonlähdettä kuvan esittämiseen heijastimen kautta, mikä säästää sähköä, mutta on vaikeampi nähdä ulkoisen valonlähteen puuttuessa.

”Half penetration and half reflection” on näiden kahden välinen kompromissi. Laite käyttää heijastimen sijasta puolipeiliä, joka voi paitsi kulkea taustavalon läpi, myös käyttää heijastusta ulkoisesta valonlähteestä saavuttaakseen sähkön säästämisen, kirkkauden lisäämisen ja painon vähentämisen vaikutuksen.

COG

perinteisestä valmistusprosessista poiketen COG-tekniikka olettaa suoraan käyttöjännitteen IC: n lasialustalle. Tämän tekniikan etuja ovat:

– lisääntynyt pakkaustiheys ja pienempi paino tekevät levystä ohuemman ja kevyemmän

– vähentää materiaalien käyttöä, alentaa tuotantokustannuksia

– parantaa paneelin erottelukykyä

ODF

ODF-prosessi on käänteentekevä valmistusmenetelmä, joka on aikaa vievä, Alhainen saanto ja vaikea saavuttaa aiemmin. Kuten suurten paneelien TV-tuotteiden tuotanto vastauksena pienten Aukkopaneelien nopeaan reagointiin tai kehittyneisiin korkealaatuisiin MVA-paneeleihin ODF-prosessitekniikalla, ongelma voidaan helposti ratkaista.

yksinkertainen vertailu perinteisten ja ODF-prosessien välillä on seuraava:

ODF-prosessilla saadaan seuraavat edut:

1. Vähentynyt koneinvestointi:

ODF-prosessin avulla emme tarvitse enää tyhjökarkaisuprosessia, NESTEKIDERUISKUTUSKONETTA, tiivistyskonetta ja paneelien puhdistuslaitteita tiivistyksen jälkeen.

2. Tila-ja työvoimasäästöt:

kohdassa 1 kuvatun prosessin vähenemisen seurauksena saavutettiin suhteellisia henkilöstö-ja tilasäästöjä.

3. Materiaalin säästö:

yleisesti ottaen ODF-prosessissa nestekiteen käyttötehokkuus on yli 95%, mutta verrattuna 60% perinteiseen prosessiin, se voi täysin säästää yli 35% nestekidemateriaalien kustannuksista. Se voi myös säästää vettä, sähköä, kaasua ja voidetta puhdistettaessa tiiviste ja siihen liittyvät paneelit.

4. Valmistusajan lyhentäminen:

säästetty valmistusprosessi on alun perin perinteisen valmistusprosessin aikaavievin ja aikaavievin prosessi. Lisäksi suuntaus suuren mittakaavan paneelit, tai laadukkaita paneelit pieni solu aukko, aika on pidempi. Perinteisesti solun prosessien suorittaminen kestää vähintään kolme päivää, mutta ODF-prosessien suorittaminen kestää alle yhden päivän.